قالب گیری تزریقی عمدتاً به 4 مرحله زیر تقسیم می شود:
1. مرحله پر کردن
انتقال مذاب و شروع تزریق: مواد اولیه پلاستیک به شکل گرانول یا پودر به قیف اضافه می شود و پلاستیک با چرخش پیچ دستگاه قالب گیری تزریقی به جلو منتقل می شود، فشرده و پلاستیکی می شود. دستگاه) یا با حرکت پیستون (ماشین قالب گیری تزریقی نوع پیستون). هنگامی که پلاستیک به حالت مذاب گرم می شود، پیچ یا پیستون مذاب پلاستیک را از طریق نازل به داخل سیستم دروازه قالب فشار می دهد.
فرآیند پر کردن حفره: مذاب تحت فشار از طریق دروازه وارد حفره قالب می شود، فرآیندی که لازم است مذاب کل حفره را به طور یکنواخت پر کند. رفتار جریان مذاب تحت تأثیر تعدادی از عوامل مانند ویسکوزیته مذاب، سرعت تزریق، موقعیت و اندازه دروازه و غیره است. در پایان مرحله پر شدن، حفره اساساً با پر می شود ذوب شود، اما محصول هنوز به طور کامل تشکیل نشده است.
2. مرحله حفظ فشار
نگهداری و جبران فشار: پس از اتمام پر کردن حفره، پیچ یا پیستون فوراً برنمی گردد، بلکه فشار معینی بر مذاب در حفره وارد می کند که به آن فشار نگهدارنده می گویند. از آنجایی که حجم مذاب پلاستیک در طول فرآیند خنکسازی کاهش مییابد، مرحله فشار نگهداری به منظور پر کردن مذاب پلاستیک در حفرهای که به دلیل انقباض کاهش یافته است، طراحی شده است تا از دقت ابعادی و چگالی محصول اطمینان حاصل شود. اگر فشار نگهدارنده ناکافی باشد، ممکن است محصول دارای علائم انقباض باشد، به خصوص در قسمت هایی از محصول با ضخامت دیواره بزرگ. در حالی که فشار نگه داشتن بیش از حد ممکن است منجر به استرس داخلی بیش از حد در محصول شود یا حتی نقص هایی مانند لبه های پرواز ایجاد کند.
ویژگی های جریان پر کردن: در طی فرآیند فشار نگه داشتن، مذاب به روشی متفاوت از مرحله پر شدن جریان می یابد. در مرحله پر شدن، مذاب به سرعت حفره را با سرعت تزریق بالا پر می کند، در حالی که جریان مذاب در مرحله فشار نگهدارنده یک فرآیند آهسته دوباره پر کردن است. در این مرحله، جریان مذاب عمدتاً توسط فشار نگهداری و مقاومت داخلی حفره قالب کنترل میشود و با تنظیم زمان و فشار میتوان کیفیت محصول را بهینه کرد. زمان نگهداری بیش از حد طولانی باعث طولانی شدن چرخه قالب گیری و افزایش هزینه تولید می شود. زمان نگهداری خیلی کوتاه نمی تواند به طور موثر انقباض را جبران کند که بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد.
3. مرحله خنک کننده
انتقال حرارت و انجماد: پس از پایان فشار نگهدارنده، وارد مرحله سرمایش شوید. در این مرحله مذاب پلاستیک در حفره قالب از طریق دیواره قالب با دنیای خارج تبادل گرما می کند و به تدریج سرد شده و به یک محصول جامد تبدیل می شود. قالب به طور کلی با گردش آب خنک کننده خنک می شود تا گرما را از بین ببرد، به طوری که مذاب پلاستیک به سرعت خنک می شود. سرعت خنک کننده تأثیر زیادی بر کیفیت محصول دارد و مواد پلاستیکی مختلف نیازهای خنک کننده متفاوتی دارند.
آمادهسازی برای قالبگیری: زمانی که مذاب پلاستیک تا دمای آنقدر پایین خنک شد که به آن استحکام و سفتی برای حفظ شکل محصول بدهد، میتوان عملیات قالبگیری را انجام داد. برای تعیین این دما باید عواملی مانند خواص حرارتی پلاستیک و اندازه و شکل محصول در نظر گرفته شود. به طور کلی، زمان خنکسازی بیشتر زمان کل چرخه قالبگیری تزریقی را تشکیل میدهد، کوتاه کردن زمان خنکسازی میتواند کارایی تولید را بهبود بخشد، اما باید اطمینان حاصل شود که محصول میتواند به آرامی قالبگیری شود و کیفیت واجد شرایط است.
4. مرحله قالب گیری
محصول خارج از قالب: قالب گیری آخرین مرحله قالب گیری تزریقی است. هنگامی که محصول تا دمای مناسب خنک می شود، قسمت متحرک و قسمت ثابت قالب با عمل باز شدن دستگاه قالب گیری تزریقی از هم جدا می شوند. سپس محصول با استفاده از مکانیزم اجکتور از حفره قالب خارج می شود. فرآیند تخلیه باید اطمینان حاصل کند که محصول سالم و بدون آسیب از قالب خارج می شود. اگر نیروی آزادسازی خیلی زیاد باشد یا روش رهاسازی نامناسب باشد، ممکن است به محصول آسیب برساند.
تمیز کردن و تنظیم مجدد قالب: پس از اینکه محصول از قالب خارج شد، قالب باید برای مدت کوتاهی تمیز شود تا بررسی شود که آیا باقی مانده پلاستیک یا مواد خارجی دیگر باقی مانده است. در صورت وجود، باید به موقع تمیز شود تا از کیفیت تزریق بعدی اطمینان حاصل شود. پس از تمیز کردن، قالب بسته شده و به حالت اولیه خود باز می گردد و برای چرخه تزریق بعدی آماده می شود.
